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提到集裝箱，很多人腦海中浮現出的只是一種大型裝貨容器。然而，翻開人類貨運的發展史，它絕對值得享有“偉大發明”的稱號——集裝箱的出現，不僅大大提升了貨運量和運輸效率，也解決了裝卸的損耗問題，更是憑借其產品的標準化建立了橫跨海陸的多式聯運物流系統，對國家經濟命脈乃至全球經濟一體化發展意義重大。
▲ 集裝箱讓橫跨海陸的多式聯運物流系統成為現實（素材來自央視《輝煌中國》）
目前，新松集裝箱智造大型項目全國落地應用數量已達 20+，開啟了新的行業發展里程碑！新松為何能在行業探索與深耕中不斷顛覆傳統生產模式，屢屢打造行業標桿工程？本期推送，讓我們共同走近新松集裝箱智能制造整體解決方案！
新松在集裝箱行業不斷探索開拓，以智能制造技術破解行業痛點，六年磨一劍，形成了從物流、焊接、打砂、噴漆到完工的集裝箱數字化智能工廠整體解決方案，推動行業向“安全、綠色、智能、環保”方向發展！
應用場景：物流線車間物料輸送
行業痛點：
? 以行車和叉車為主的傳統方式，勞動強度大，人員投入多，運輸效率低
? 生產與吊運交叉作業，存在安全風險
解決方案：
摒棄傳統運輸方式，零部件物料全部采用RGV輸送，實現門板、門框和頂側板等物料的自動輸送、對接，為行業首創
方案優勢：
? 減少人員配置，降低勞動強度，提高作業準確率，降低安全風險
? 物料自動配送，以自動化、無人化手段提高效率
? 通過上層物流管理系統集中調度管控，實現物料統一管理，集中配送
? RGV輸送與設備無縫對接，實現物料精準輸送，高效節能
應用場景：前端線立式輸送和緩存
行業痛點：
? 前端線水平碼放占據空間大，存儲量少
? 水平碼放緩存效率低，自動化程度低，無法實現與總裝的自動對接
解決方案：
打破原有存儲方式，面對車間存儲空間不足的痛點，采用立式輸送、立式緩存，為行業首創
方案優勢：
? 實現自動化立式存儲和輸送，避免前框工件放平、碼垛和立放等多余動作，提高物料存儲節拍
? 與總裝直接對接，自動化作業提高效率
? 運行穩定，滿足快節奏生產節拍要求
? 提高了有限存儲空間下的存儲數量
場景1：門板線自動抓取和點固
行業痛點：
? 人工作業勞動強度高，作業時間長，極易出錯
? 門豎梁、門橫梁和門芯板為人工搬運上料，安全風險高
解決方案：
將門板拼裝拆分為兩道工序，自動抓取門豎梁、門橫梁和門芯板，夾具自動定位后采用機器人自動點固，為行業首創
方案優勢：
? 全程無人化、自動化，提高產品一致性
? 減少人員配置，降低勞動強度，降低安全隱患
? 工藝拆分，降低原有裝配難度，大幅度提升產能
? 解決因人工裝配定位不準需重復作業的情況，運行穩定，降低噪音
場景2：門端線自動上料
行業痛點：
? 工件難以直接放置到定位夾具，部裝來料一般采取人工吊裝等形式
? 物料輸送到位后需人工輔助放置到夾具上，勞動強度大且存在擠壓碰撞等安全隱患
解決方案：
機器人自動抓取左右角柱、門楣和門檻，自動放件，并采用往復機構將工件放置到位并進行夾具定位，為行業首創
方案優勢：
? 部裝來料抓取、放置、輸送、定位均為自動化運行，無需人工輔助，降低勞動強度
? 滿足不同類似部裝和工件運行需求，一鍵切換即可實現不同類似工件的生產和使用
? 結構簡單，無多余輸送物料，降低故障率
? 機器人系統可實現不同方向部裝來料抓取，對前序布局和來料標準要求低
場景1：底架線自動上料系統
行業痛點：
? 小批量生產時需要頻繁換產，換產時間長
? 物料種類、數量多，人工上料勞動強度大、時間長，存在安全風險
解決方案：
將機器人、RGV和輸送碼垛設備有效結合，RGV自動將底橫梁運抵指定上料口，寬邊梁自動運輸到碼垛設備上進行緩存，由5套機器人完成底橫梁和寬邊梁的自動上料，為行業首創
方案優勢：
? 效率高，上料節拍快，5套機器人聯動配合
? 柔性強，滿足多品種、小批量生產需求
? 一鍵切換，快速換產，操作簡單
? RGV自動送料，輸送碼垛設備自動緩存，機器人自動上料，全程無人化、自動化
場景2：底架線寬邊梁輸送系統
行業痛點：
? 生產人員投入多，勞動強度大
? 人工吊裝和上料作業存在安全風險且效率低
解決方案：
將底架線寬邊梁生產線重新布局，采用自動化雙線輸送模式，實現自動上料、自動焊接、自動碼垛，為行業首創
方案優勢：
? 降低勞動強度，相比傳統方式減少8名人員配置，省人率高達2/3
? 全程無人化、自動化，提高產品一致性
? 運行穩定，滿足快節奏生產要求
? 柔性強，可單線生產，可整線聯動
場景3：底架線鵝頸槽自動堆碼和拆垛
行業痛點：
? 人工吊運勞動強度大，存在安全風險
? 需要人工操作與底架主線對接，人員投入大，效率低
解決方案：
底架線鵝頸槽自動堆碼、自動拆跺、自動與主線對接，為行業首創
方案優勢：
? 全程無人化、自動化，減少人員配置，降低勞動強度
? 可兼容不同型號產品的堆垛和拆垛
? 與主線自動連接，系統聯動，避免無效作業
場景4：底架線機器人焊接參數化編程應用
行業痛點：
? 底架線機器人用量大，機器人示教調試工作量大，人員投入多
? 集裝箱底架產品種類多，換產頻繁，不同箱型程序切換繁雜，管理困難
解決方案：
焊接機器人采用參數化編程，結合工件特點完成對底架正面、反面的自主焊接，不同箱型焊接一鍵切換，提高工作效率
方案優勢：
? 快速換產節省時間，滿足快節奏生產要求
? 無需重復示教機器人軌跡，減少人員投入和工作量
? 操作簡單，易于使用和管理
? 適用集裝箱底架等形狀相同而尺寸不同的工件，調整靈活可靠
場景1：總裝線物流輸送
行業痛點：
? 單箱生產節拍逐步加快，但縱向物流傳輸時間無法減少，嚴重影響產能
? 縱向物流傳輸20尺箱和40尺箱輸送節拍不同，不同箱型換產時間長
解決方案：
將原有縱向物流傳輸更改為橫向輸送，創新采用“3+1+2”模式（即三個裝配臺，一個橫向往復桿和兩個縱向板鏈），輸送時間縮短1/3，為行業首創
方案優勢：
? 通過橫向傳輸減少傳輸距離，降低物流傳輸時間，增加有效作業時間占比
? 往復桿采用齒輪齒條輸送，重復精度達到±5mm，在普遍配備激光尋位傳感器的機器人和專機工位，無需額外增加箱體定位機構，節約成本并提高效率
? 不同箱型輸送時間一致，無需換產，提高作業效率
場景2：總裝線箱內機器人焊接
行業痛點：
? 生產人員投入多，勞動強度大
? 人員乘坐升降機進入作業場所，效率低并存在安全隱患
解決方案：
總裝線箱內由倒掛機器人（3臺）替換人工作業和焊接，提高焊接品質，實現安全生產
方案優勢：
? 減少人員配置，降低勞動強度
? 自動化程度高，提高產品一致性
? 運行穩定，滿足快節奏生產要求
? 避免人工誤操作引起的安全風險和生產損失
應用場景：打砂線物流輸送
行業痛點：
? 單箱生產節拍逐步加快，傳統打砂線物流方式制約整線產能
解決方案：
摒棄傳統“單進單出”的物流模式，打砂線采用“雙進雙出”模式，為行業首創
方案優勢：
? 運行穩定，滿足快節奏生產節拍，提高產能
? “雙進雙出”在單套設備損壞情況下可繼續使用，保障生產穩定運行
? 效率翻倍，實現降本增效
行業痛點：
? 行業節能減排、降本增效的整體趨勢
? 集裝箱行業需進一步降低生產環節的安全隱患
解決方案：
新松協作機器人在集裝箱焊接線成功應用，并在底架線、前端線、總裝線、門板線陸續投入使用，為行業首創
方案優勢：
? 輕量化，更易操作、安全性更高
? 節能化，能耗小、更綠色
? 投資率，投入少、性價比高
? 便利性，編程方便，操作簡單，可實現人機協調工作
我國是全球第一集裝箱制造大國，并在這一領域創造了數項“世界第一”。面對新時代日趨激烈的行業競爭，新松將與行業合作伙伴同心攜手，持續深入推動我國集裝箱產業自動化、智能化、數字化發展，夯實我國在全球集裝箱制造領域的“龍頭”地位，助力制造強國、數字中國建設！
